A embalagem geralmente é tratada como uma atividade posterior. O produto é projetado, fabricado e embalado, nessa ordem. Quando chega o momento de tomar decisões de embalagem, a forma, o material e a montagem do produto já estão fixados, e a embalagem tem que trabalhar em torno das restrições que essas escolhas criaram. Essa sequência é cara, e limita as opções de formas que a maioria das empresas nunca examina.


O custo das decisões tardias de embalagem aparece em alguns lugares. O primeiro é o consumo de material. Um produto projetado sem pensar na embalagem costuma ter formas ou saliências que exigem amortecimento extra para proteger, o que significa mais material por envio. Uma pequena mudança de design na etapa do produto, como arredondar um canto ou rebaixar um componente frágil, pode reduzir significativamente o requisito de amortecimento. Essas mudanças são baratas na etapa de design e impossíveis depois que o ferramental é feito.


O segundo é a variedade de caixas. Produtos com dimensões inconsistentes exigem uma gama mais ampla de tamanhos de caixa, o que aumenta o estoque e complica a separação. Produtos projetados com uma pegada comum ou forma modular podem compartilhar tamanhos de caixa, o que reduz o número de SKUs em toda a operação de embalagem. Essa redução aparece em armazenagem, compras e velocidade de empacotamento, e tem origem em decisões de design tomadas muito antes de a embalagem ser considerada.


O terceiro é a taxa de dano. Produtos com peso concentrado em um único ponto, ou com componentes frágeis que se projetam, são mais difíceis de proteger, independentemente de quão boa seja a embalagem. Produtos projetados com a proteção em mente são mais fáceis de proteger com menos material. A diferença na taxa de dano entre os dois casos costuma ser maior que a diferença entre dois materiais de embalagem, o que significa que melhorias de design podem alcançar mais do que melhorias de material.


O quarto é a sustentabilidade. Produtos que exigem múltiplos materiais de embalagem, ou que exigem materiais que não podem ser reciclados, criam um problema de descarte que tem origem no design. Produtos projetados para embalagem de material único produzem uma experiência de descarte mais limpa. Para marcas que fazem alegações de sustentabilidade, a etapa de design é onde essas alegações são apoiadas ou minadas.


Há um quinto fator menos óbvio. Produtos projetados com a embalagem em mente são mais fáceis de embalar, o que reduz a mão de obra por envio. Se o produto tem forma estável e centro de gravidade previsível, o empacotador pode aplicar um processo padrão sem julgamento. Se o produto é incômodo, cada envio exige uma decisão, e decisões levam tempo. A economia de mão de obra com melhorias de design é real, e se acumula em cada pedido.


Para operações que não podem mudar o design do produto, que são a maioria, a resposta prática é escolher materiais de embalagem que se adaptem aos produtos que elas têm em vez de exigir que os produtos se adaptem. Materiais que se conformam a formas irregulares e mantêm os itens em posição são mais tolerantes às limitações de design do que materiais que exigem que o produto se encaixe em uma forma específica. O papel colmeia expandido funciona assim, porque a estrutura se conforma a qualquer forma que o produto tenha em vez de exigir um inserto personalizado.


O rolo de papel colmeia kraft da Aircosan apoia essa abordagem. É feito de papel kraft virgem prensado em uma estrutura colmeia 3D, e é zero plástico, 100% reciclável e biodegradável, com certificação FSC. Está disponível em 70g e 80g, larguras de 300mm, 380mm e 500mm, e comprimentos de rolo de 20m a 250m, com uma taxa de expansão de 1:7 e resistência média à tração de 13,86N. Cada rolo leva um número de lote gravado em seu interior para rastreabilidade. Junto com o dispensador elétrico de papel colmeia, ele expande e corta automaticamente a até 25m/min, funciona em 110V ou 220V, lida tanto com papel colmeia quanto com papel liner, e está disponível em um modelo padrão H30 e um modelo cortador H30 com controle por pedal disponível.


A limitação honesta é que materiais de embalagem não podem compensar totalmente as decisões de design. Um produto com forma fundamentalmente incômoda sempre será mais difícil de proteger do que um projetado com o envio em mente. O ponto é que o material de embalagem deve ser selecionado para os produtos que existem, e a conversa de design deve acontecer para os produtos que virão em seguida.


A abordagem prática é envolver considerações de embalagem no processo de design do produto, mesmo informalmente. Perguntar qual será o perfil de envio do produto, em que tamanho de caixa ele caberá e que proteção ele precisará. Para produtos já em produção, escolher materiais que se adaptem em vez de materiais que exijam adaptação. A maioria das empresas descobre que a segunda abordagem é imediatamente aplicável e produz melhoria mensurável sem mudar o produto em si.