La distribución del almacén normalmente se planifica en torno al inventario, y el embalaje se trata como algo que ocurre al final del proceso. Esa secuencia está al revés en la mayoría de las instalaciones, porque el embalaje determina dónde se asienta el material, cómo se mueve y cuánta superficie de suelo consume antes de convertirse en parte de un envío.


　　Empiece por las áreas que ocupa el embalaje. El material comprado llega en palés y ocupa un área de almacenamiento desde la entrega hasta el uso. El cartón de desecho ocupa otra área desde el momento en que se vacían las cajas hasta el día de recogida. Ambas áreas existen porque el material llega en un estado y sale en otro, y ambas compiten con el inventario, la preparación y el propio banco de embalaje. En instalaciones donde estas tres áreas son adyacentes, la huella del embalaje puede ser mayor de lo que nadie pretendía, y suele ser la parte de la distribución que nadie planificó deliberadamente.


　　Luego el movimiento. El material se mueve de recepción a almacenamiento, de almacenamiento al banco de embalaje, y del banco a los envíos salientes. El cartón se mueve de recepción al punto donde se abren las cajas, de allí a un área de residuos, y de allí fuera del edificio. Cada uno de esos movimientos es un paso de manipulación, y cada paso consume tiempo. En instalaciones donde el material de embalaje se almacena en un área y se usa en otra, el paseo de recuperación ocurre cientos de veces por semana, y compite directamente con el tiempo de embalaje.


　　Luego el propio banco de embalaje. Su posición determina qué tan lejos tiene que viajar el material y qué tan lejos tienen que viajar las cajas embaladas. Si el banco está lejos del área de salida, las cajas embaladas se acumulan y ocupan espacio de preparación. Si está lejos del almacenamiento de material, los operadores caminan para recuperar material. La posición del banco normalmente se fija temprano en la distribución y rara vez se revisa, incluso cuando el volumen y la mezcla de productos han cambiado sustancialmente.


　　Luego la salida. Las tiras son densas y uniformes y permanecen donde se colocan, lo que las hace adecuadas para relleno vacío de productos ligeros donde la preocupación es el movimiento más que el impacto, y funcionan para envolver y separar artículos en la misma caja. La malla se expande en una estructura tridimensional que absorbe impactos y se adapta a formas irregulares, lo que la hace adecuada para artículos frágiles y productos que no son rectangulares. El tipo de salida determina cuánto material consume cada paquete, y esa cifra determina cuánta área de almacenamiento necesita la operación para contenerlo, y el área de almacenamiento determina la distribución.


　　Producir material en el banco cambia cómo se relacionan estas áreas. El cartón que ya está en el sitio se convierte en el banco de embalaje en relleno vacío o acolchado, al ritmo de la línea. El material se produce en la cantidad necesaria, lo que significa que no hay preproducción ni acumulación. Lo que se asienta en el estante en su lugar es cartón plano, que se apila de forma compacta y llega con los envíos entrantes en lugar de como una entrega separada. El área de almacenamiento que contenía palés de material comprado queda disponible, y el área de residuos se reduce porque sale menos cartón del edificio. Ambas áreas vuelven a la operación, y en un almacén ese espacio de suelo recuperado tiene un valor operativo directo en lugar de teórico.


　　La capacidad de la máquina determina cuánto del flujo entrante puede absorberse, lo que a su vez determina cuánta área cambia de manos. Las unidades de banco manejan hasta alrededor de 10 mm de grosor y funcionan con alimentación estándar de 110 V o 220 V. Los modelos de suelo de gama media manejan 15 mm. Los modelos más anchos manejan 20 mm y procesan cartón que llega como doble o triple pared sin separar las hojas primero. La anchura importa por la misma razón que el grosor. Si el cartón entrante supera regularmente la anchura de trabajo de la máquina, cada caja necesita preparación antes de alimentarla, y esa preparación es mano de obra que se repite a diario, y también significa que la operación todavía necesita área de preparación para cajas esperando ser cortadas.


　　La configuración eléctrica afecta dónde puede situarse la máquina, y por lo tanto cómo cambia la distribución. Las unidades de banco funcionan con 110 V o 220 V estándar. Algunos modelos de suelo admiten monofásico y trifásico. Las unidades más anchas son solo trifásicas de 380 V, y una instalación sin trifásico no puede instalarlas sin trabajos eléctricos. Colocar una máquina donde existe el suministro es más fácil que llevar un nuevo suministro a donde la máquina idealmente se situaría, y la segunda opción suele ser la razón por la que las distribuciones tardan más en cambiar de lo que deberían.


　　La preparación del material determina cuánto del flujo entrante puede procesarse, y por lo tanto cuánta área se recupera realmente. El cartón ondulado estándar es adecuado, incluido el de pared simple y algunos de doble pared. El cartón limpio y seco funciona mejor porque se expande de manera uniforme y mantiene la resistencia estructural después del procesamiento. La cinta ligera y las etiquetas son aceptables. Las grapas, las inserciones metálicas y los materiales de refuerzo deben retirarse antes de la alimentación, porque dañan los componentes de corte. El cartón húmedo o muy contaminado corta mal y desgasta los componentes más rápido, y en instalaciones sin almacenamiento cubierto esto reduce la proporción utilizable durante los meses húmedos, lo que significa que el área de residuos no se reduce tanto como se planeó.


　　El mantenimiento afecta la distribución con el tiempo porque los repuestos ocupan espacio. Las cuchillas se desafilan con el tiempo, y una cuchilla desafilada produce una salida irregular, lo que significa que se usa más material para la misma protección. Revisar las cuchillas según un calendario regular y mantener un juego de repuesto en el estante mantiene el consumo predecible y convierte una parada de producción en una tarea de veinte minutos.


　　Lo que ocurre dentro de la máquina determina cuánto tiempo permanece en servicio, y eso determina si el cambio de distribución es permanente. Los ejes Aircosan son unidades grandes de una pieza mecanizadas en acero 40Cr en lugar del más común 45#, procesadas mediante torneado, tratamiento de alta frecuencia, temple y pavonado, y diseñadas para una vida útil superior a cinco años. Con la misma anchura de trabajo de 550 mm, los ejes Aircosan son más grandes y gruesos que los de la competencia, con aproximadamente un 30 % más de coste de material. El indicador más claro del tamaño del eje es el peso total de la máquina a una anchura dada.


　　El ejercicio útil es dibujar la distribución actual y marcar tres áreas: dónde se almacena el material comprado, dónde se acumula el cartón de desecho, y dónde ocurre el embalaje. Medir esas tres áreas en metros cuadrados y aplicar el mismo valor que la operación usa para inventario o preparación produce una cifra que rara vez aparece en ningún presupuesto. En la mayoría de las instalaciones, esa cifra es mayor que el coste del cambio que eliminaría dos de las tres.