L'agencement de l'entrepôt est généralement planifié autour du stock, et l'emballage est traité comme quelque chose qui se produit à la fin du processus. Cette séquence est à l'envers dans la plupart des établissements, car l'emballage détermine où se trouve le matériau, comment il se déplace et quelle surface au sol il consomme avant de devenir partie d'une expédition.


　　Commencez par les zones que l'emballage occupe. Le matériau acheté arrive sur palettes et occupe une zone de stockage de la livraison à l'utilisation. Le carton déchet occupe une autre zone du moment où les boîtes sont vidées jusqu'au jour de collecte. Les deux zones existent parce que le matériau arrive dans un état et part dans un autre, et les deux entrent en concurrence avec le stock, la préparation et le poste d'emballage lui-même. Dans les établissements où ces trois zones sont adjacentes, l'empreinte de l'emballage peut être plus grande que quiconque ne l'avait prévu, et c'est généralement la partie de l'agencement que personne n'a planifiée délibérément.


　　Puis le mouvement. Le matériau se déplace de la réception au stockage, du stockage au poste d'emballage, et du poste aux expéditions sortantes. Le carton se déplace de la réception au point où les boîtes sont ouvertes, de là vers une zone de déchets, et de là hors du bâtiment. Chacun de ces mouvements est une étape de manutention, et chaque étape consomme du temps. Dans les établissements où le matériau d'emballage est stocké dans une zone et utilisé dans une autre, la marche de récupération se produit des centaines de fois par semaine, et elle entre directement en concurrence avec le temps d'emballage.


　　Puis le poste d'emballage lui-même. Sa position détermine jusqu'où le matériau doit voyager et jusqu'où les boîtes emballées doivent voyager. Si le poste se trouve loin de la zone de sortie, les boîtes emballées s'accumulent et occupent l'espace de préparation. S'il se trouve loin du stockage du matériau, les opérateurs marchent pour récupérer le matériau. La position du poste est généralement fixée tôt dans l'agencement et rarement revue, même lorsque le volume et la gamme de produits ont substantiellement changé.


　　Puis la sortie. Les bandes sont denses et uniformes et restent là où elles sont placées, ce qui convient au remplissage vide pour les produits légers où le souci est le mouvement plutôt que l'impact, et elles fonctionnent pour envelopper et séparer des articles dans la même boîte. Le maillage se dilate en une structure tridimensionnelle qui absorbe les impacts et épouse les formes irrégulières, ce qui convient aux articles fragiles et aux produits non rectangulaires. Le type de sortie détermine la quantité de matériau que chaque colis consomme, et ce chiffre détermine la surface de stockage dont l'opération a besoin pour le contenir, et la surface de stockage détermine l'agencement.


　　Produire du matériau au poste change la façon dont ces zones se rapportent. Le carton déjà sur site est converti au poste d'emballage en remplissage vide ou en calage, au rythme de la ligne. Le matériau est produit dans la quantité nécessaire, ce qui signifie pas de pré-production et pas de stock. Ce qui se trouve sur l'étagère à la place est du carton plat, qui s'empile de façon compacte et arrive avec les expéditions entrantes plutôt qu'en livraison séparée. La zone de stockage qui contenait des palettes de matériau acheté devient disponible, et la zone de déchets se réduit parce que moins de carton quitte le bâtiment. Les deux zones reviennent à l'opération, et dans un entrepôt, cet espace au sol récupéré a une valeur opérationnelle directe plutôt que théorique.


　　La capacité de la machine détermine quelle part du flux entrant peut être absorbée, ce qui détermine à son tour quelle surface change de mains. Les unités de paillasse traitent jusqu'à environ 10 mm d'épaisseur et fonctionnent sur une alimentation standard de 110 V ou 220 V. Les modèles sur pied de milieu de gamme traitent 15 mm. Les modèles plus larges traitent 20 mm et transforment le carton arrivant en double ou triple cannelure sans séparer les feuilles au préalable. La largeur compte pour la même raison que l'épaisseur. Si le carton entrant dépasse régulièrement la largeur de travail de la machine, chaque boîte nécessite une préparation avant l'alimentation, et cette préparation est de la main-d'œuvre qui se répète quotidiennement, et cela signifie aussi que l'opération a toujours besoin d'une zone de préparation pour les boîtes en attente d'être découpées.


　　La configuration électrique affecte l'endroit où la machine peut se trouver, et donc comment l'agencement change. Les unités de paillasse fonctionnent sur 110 V ou 220 V standard. Certains modèles sur pied prennent en charge le monophasé et le triphasé. Les unités les plus larges sont uniquement triphasées 380 V, et un site sans triphasé ne peut pas les installer sans travaux électriques. Placer une machine là où l'alimentation existe est plus facile que de tirer une nouvelle alimentation là où la machine se trouverait idéalement, et la seconde option est généralement la raison pour laquelle les agencements mettent plus de temps à changer qu'ils ne le devraient.


　　La préparation du matériau détermine quelle part du flux entrant peut être traitée, et donc quelle surface est réellement récupérée. Le carton ondulé standard convient, y compris simple cannelure et certaines doubles cannelures. Le carton propre et sec fonctionne mieux car il se dilate uniformément et conserve sa résistance structurelle après traitement. Le ruban léger et les étiquettes sont acceptables. Les agrafes, inserts métalliques et matériaux de renforcement doivent être retirés avant l'alimentation, car ils endommagent les composants de coupe. Le carton humide ou fortement contaminé coupe mal et use les composants plus rapidement, et dans les installations sans stockage couvert, cela réduit la part utilisable pendant les mois humides, ce qui signifie que la zone de déchets ne se réduit pas autant que prévu.


　　La maintenance affecte l'agencement au fil du temps car les pièces détachées occupent de l'espace. Les lames s'émoussent avec le temps, et une lame émoussée produit une sortie irrégulière, ce qui signifie que plus de matériau est utilisé pour la même protection. Vérifier les lames selon un calendrier régulier et garder un jeu de rechange sur l'étagère maintient la consommation prévisible et transforme un arrêt de production en une tâche de vingt minutes.


　　Ce qui se passe à l'intérieur de la machine détermine combien de temps elle reste en service, et cela détermine si le changement d'agencement est permanent. Les arbres Aircosan sont de grandes unités monoblocs usinées en acier 40Cr plutôt qu'en 45# plus courant, traitées par tournage, traitement haute fréquence, trempe et brunissage, et conçues pour une durée de vie supérieure à cinq ans. À la même largeur de travail de 550 mm, les arbres Aircosan sont plus grands et plus épais que ceux des concurrents, avec environ 30 % de coût de matériau en plus. L'indicateur le plus clair de la taille de l'arbre est le poids total de la machine à une largeur donnée.


　　L'exercice utile consiste à dessiner l'agencement actuel et à marquer trois zones : où le matériau acheté est stocké, où le carton déchet s'accumule, et où l'emballage se produit. Mesurer ces trois zones en mètres carrés et appliquer la même valeur que l'opération utilise pour le stock ou la préparation produit un chiffre qui apparaît rarement dans un budget. Dans la plupart des établissements, ce chiffre est plus grand que le coût du changement qui supprimerait deux des trois.