A eficiência de embalagem é geralmente discutida em termos de velocidade. A que velocidade corre uma máquina, quantas caixas um operador embala por hora. Esses números importam, mas não é aí que ocorre a maior parte da perda. As perdas maiores estão nos passos entre tarefas, e raramente são medidas porque não aparecem em nenhum relatório.


　　A primeira perda é o movimento. O material armazenado numa zona e usado noutra exige que alguém o transporte. O material de embalagem comprado chega em paletes, é armazenado e é recuperado quando necessário. Cada recuperação é uma caminhada, e essas caminhadas acontecem centenas de vezes por semana. O tempo acumula-se mais depressa do que a maioria dos gestores espera, e compete diretamente com o tempo de embalagem. Produzir material no posto de trabalho elimina a caminhada por completo, porque o material é gerado onde é usado.


　　A segunda perda é a espera. Quando o material comprado se esgota durante um período movimentado, a linha de embalagem espera até chegar uma nova encomenda. Essa espera pode ser de horas ou dias, e geralmente acontece no pior momento possível, porque o esgotamento é mais provável durante o volume de pico. A produção a pedido elimina a espera, porque o material é gerado ao ritmo da linha a partir de cartão que já está no local.


　　A terceira perda é o armazenamento. O material comprado ocupa espaço desde a entrega até ao uso, e na maioria das operações isso significa uma área designada que contém paletes ou sacos. Essa área não é produtiva. Contém material que eventualmente será usado, mas não gera nada enquanto está ali. Produzir a pedido elimina esse intervalo, porque o material é expandido no momento em que é necessário. O que fica na prateleira é cartão plano, que se empilha de forma compacta e chega com as remessas recebidas em vez de como uma entrega separada.


　　A quarta perda é o retrabalho. O material com o formato errado para uma remessa é reembalado. O material irregular é complementado. O material difícil de manusear é usado de forma ineficiente porque o operador está a adivinhar em vez de medir. Cada um desses resultados acrescenta tempo a uma tarefa que já estava concluída. Emparelhar a saída com o produto elimina a maior parte desse retrabalho. As tiras são densas e uniformes e ficam onde são colocadas, o que se adequa ao enchimento de vazios para bens leves onde a preocupação é o movimento e não o impacto. A malha expande-se numa estrutura tridimensional que absorve impactos e se adapta a formas irregulares, o que se adequa a artigos frágeis e produtos que não são retangulares. Algumas máquinas produzem ambas, selecionadas pelo operador, o que cobre uma gama de produtos mista sem exigir duas compras.


　　A quinta perda é a mão de obra não medida. Espalmar caixas, empilhá-las, gerir a recolha e lidar com a acumulação são tarefas que alguém realiza. Raramente são atribuídas, raramente medidas e raramente imputadas à embalagem. São absorvidas pela equipa de embalagem, o que significa que competem com a embalagem pelas mesmas horas. Converter material no posto de trabalho elimina vários desses passos, porque o material é gerado onde é usado.


　　A sexta perda é a própria compra de material. O material de embalagem que teria sido comprado é substituído por material produzido no local. Os dois custos estão no mesmo balanço e raramente são comparados, e por isso a ligação é fácil de perder. Uma operação que paga pela recolha e paga por material de embalagem está a pagar duas vezes pelo mesmo material em estados diferentes.


　　O que determina se o processamento no local funciona é emparelhar a máquina com o material. O cartão ondulado padrão é adequado, incluindo parede simples e alguma parede dupla. O cartão limpo e seco funciona melhor porque expande uniformemente e mantém a resistência estrutural após o processamento. Fita leve e etiquetas são aceitáveis. Agrafos, insertos metálicos e materiais de reforço devem ser removidos antes da alimentação, porque danificam os componentes de corte. Cartão húmido ou muito contaminado corta mal e desgasta os componentes mais depressa.


　　A capacidade da máquina determina quanto do fluxo pode ser absorvido. As unidades de bancada lidam com até cerca de 10 mm de espessura e funcionam com alimentação padrão de 110 V ou 220 V. Os modelos de chão de gama média lidam com 15 mm. Os modelos mais largos lidam com 20 mm e processam cartão que chega como parede dupla ou tripla sem separar folhas primeiro. A largura importa pela mesma razão. Se o cartão recebido exceder regularmente a largura de trabalho da máquina, cada caixa precisa de preparação antes da alimentação, e essa preparação é mão de obra que se repete diariamente.


　　Vale a pena confirmar a configuração elétrica desde cedo. As unidades de bancada funcionam com 110 V ou 220 V padrão. Alguns modelos de chão suportam monofásico e trifásico. As unidades mais largas são apenas trifásicas de 380 V, e um local sem trifásico não pode instalá-las sem trabalho elétrico.


　　A manutenção afeta o panorama ao longo do tempo. As lâminas embotam, e uma lâmina embotada produz uma saída irregular, o que significa que se usa mais material para a mesma proteção. Verificar as lâminas num calendário regular e substituí-las quando necessário mantém o consumo previsível.


　　A forma útil de descobrir onde a eficiência se perde é seguir uma única encomenda pela instalação e contar os passos que não envolvem embalagem. Movimento, espera, armazenamento, retrabalho, mão de obra não medida e compra de material são os seis que aparecem com mais frequência, e são os seis que o processamento no local aborda diretamente.