La dépense en matériau d'emballage est généralement suivie comme une seule ligne. Cette ligne est le coût d'achat, et c'est le plus petit des coûts que l'emballage crée. Comprendre où va le reste rend la comparaison entre options plus claire.


　　Le premier composant est le coût d'achat, celui qui apparaît sur la facture. Remplissage de vide, rembourrage, matériau d'enveloppement et tout autre emballage protecteur acheté. C'est le chiffre que les opérations connaissent, et c'est celui qu'elles comparent lors de l'évaluation des alternatives.


　　Le deuxième composant est le fret. L'emballage ajoute du poids et du volume à chaque expédition, et les transporteurs facturent les deux. Un emballage plus léger réduit le coût du fret, et la réduction s'applique à chaque colis plutôt qu'une fois. Le rembourrage à base de papier est plus léger que les matériaux qu'il remplace dans la plupart des applications, et le papier alvéolaire est environ 50 % plus léger que les cartons traditionnels, ce qui peut réduire les coûts de transport d'environ 35 %. Pour les opérations expédiant à n'importe quel volume, ce composant peut dépasser le coût d'achat, et il apparaît rarement dans la comparaison.


　　Le troisième composant est le stockage. Le matériau acheté occupe de l'espace de la livraison à l'utilisation, et dans la plupart des opérations cela signifie une zone désignée contenant des palettes ou des sacs. Cette zone n'est pas productive. Elle contient du matériau qui sera finalement utilisé, mais elle ne génère rien tant qu'il y reste. Le coût est la valeur de l'espace, exprimée comme ce qui aurait pu y être stocké ou fait à la place. Ce composant n'apparaît sur aucune facture, ce qui explique pourquoi il est généralement exclu.


　　Le quatrième composant est la main-d'œuvre. Recevoir les livraisons, déplacer les palettes, récupérer le matériau et gérer les niveaux de stock sont toutes des tâches que quelqu'un accomplit. Elles sont rarement assignées, rarement mesurées et rarement attribuées à l'emballage. Dans une opération avec une équipe d'emballage, ce coût est réparti sur l'équipe et entre directement en concurrence avec le temps d'emballage. La façon de l'estimer est de suivre une seule commande à travers l'installation et de chronométrer les étapes qui n'impliquent pas d'emballage.


　　Le cinquième composant est l'élimination. Le matériau d'emballage devient un déchet lorsque le client ouvre la boîte, mais les coûts d'élimination de l'opération elle-même proviennent du carton qu'elle reçoit et n'utilise pas. Frais de collecte pour le carton et les déchets généraux, facturés au poids ou au bac. Là où le carton est converti en matériau d'emballage sur site, ce composant diminue, car le volume quittant le bâtiment baisse.


　　Additionner ces cinq composants donne le coût total que l'emballage crée. Dans la plupart des opérations de taille moyenne, le coût d'achat représente entre un quart et un tiers du total, et les composants restants sont plus importants. C'est pourquoi comparer les options sur le seul coût d'achat produit généralement la mauvaise réponse.


　　Le traitement sur site aborde plusieurs composants à la fois. Le matériau qui aurait été acheté est produit à partir de carton déjà sur site, ce qui réduit le premier composant. Le matériau est produit à la demande au rythme de la ligne, ce qui signifie sans pré-production et sans stock, ce qui réduit le troisième composant. Les étapes de manutention associées à la réception, au stockage et à la récupération du matériau diminuent, ce qui affecte le quatrième composant. Et le carton qui aurait été collecté est converti à la place, ce qui réduit le cinquième.


　　Ce qui détermine si la conversion fonctionne est l'association de la machine au matériau. Le carton ondulé standard convient, y compris simple cannelure et certaines double cannelure. Le carton propre et sec fonctionne mieux car il s'étend uniformément et conserve sa résistance structurelle après traitement. Le ruban léger et les étiquettes sont acceptables. Les agrafes, les inserts métalliques et les matériaux de renfort doivent être retirés avant l'alimentation, car ils endommagent les composants de coupe. Le carton humide ou fortement contaminé coupe mal et use les composants plus rapidement.


　　La capacité de la machine détermine la part du flux qui peut être absorbée. Les unités de paillasse traitent jusqu'à environ 10 mm d'épaisseur et fonctionnent sur une alimentation standard de 110 V ou 220 V. Les modèles sur pied de milieu de gamme traitent 15 mm. Les modèles plus larges traitent 20 mm et transforment le carton qui arrive en double ou triple cannelure sans séparer les feuilles d'abord. La largeur compte pour la même raison. Si le carton entrant dépasse régulièrement la largeur de travail de la machine, chaque boîte nécessite une préparation avant l'alimentation, et cette préparation est de la main-d'œuvre qui se répète quotidiennement.


　　Le type de sortie détermine ce que le matériau remplace. Les bandes sont denses et uniformes et restent là où elles sont placées, ce qui convient au remplissage de vide pour les marchandises légères où la préoccupation est le mouvement plutôt que l'impact. La maille s'étend en une structure tridimensionnelle qui absorbe les chocs et épouse les formes irrégulières, ce qui convient aux articles fragiles et aux produits non rectangulaires. Certaines machines produisent les deux, sélectionnées par l'opérateur.


　　La configuration électrique vaut la peine d'être confirmée tôt. Les unités de paillasse fonctionnent sur 110 V ou 220 V standard. Certains modèles sur pied prennent en charge le monophasé et le triphasé. Les unités les plus larges sont uniquement triphasées 380 V, et un site sans triphasé ne peut pas les installer sans travaux électriques.


　　L'exercice utile est d'écrire les cinq composants sur une page et de comparer la disposition actuelle à l'alternative. La plupart des opérations découvrent que le composant qu'elles optimisaient était le plus petit, et que le plus grand n'était pas suivi du tout.