Lagerschulungen konzentrieren sich normalerweise auf Kommissioniergenauigkeit, Systemnutzung und Sicherheit. Verpackung erhält eine kurze Einführung, und dann lernen die Mitarbeiter im Job. Dieser Ansatz erzeugt vorhersehbare Variation darin, wie Materialien verwendet werden, und diese Variation hat messbare Kosten, die die meisten Betriebe nie der Schulung zuschreiben.


Betrachten Sie, was ein Packer während einer Schicht tatsächlich entscheidet. Wie viel Polsterung für einen bestimmten Artikel verwendet wird. Ob ein Artikel zusätzlichen oder Standard-Schutz braucht. Wie Artikel in einer Kiste angeordnet werden, damit sie sich nicht verschieben. Ob oben Füllmaterial hinzugefügt wird. Ob die Kistengröße angemessen ist. Jede dieser Entscheidungen beeinflusst das Ergebnis, und keine davon wird in den meisten Schulungsprogrammen abgedeckt. Neue Mitarbeiter lernen durch Beobachtung erfahrener Mitarbeiter, die auf dieselbe Weise gelernt haben, was bedeutet, dass Variationen bestehen bleiben und sich mit der Zeit verstärken.


Die Kosten dieser Variation zeigen sich an einigen Stellen. Die erste ist die Schadensrate. Ein Packer, der zerbrechliche Artikel unter schützt, erzeugt Schadensansprüche. Ein Packer, der über schützt, verschwendet Material und fügt Versandgewicht hinzu. Beide Fehler entstehen, weil es keinen Standard gibt, und kein Standard existiert, weil niemand einen definiert hat.


Die zweite ist der Materialverbrauch. Zwei Packer, die dieselben Materialien verwenden, verbrauchen unterschiedliche Mengen für dieselbe Bestellung. Über Tausende von Bestellungen ist dieser Unterschied signifikant. Betriebe, die den Materialverbrauch pro Bestellung messen, finden oft eine große Streuung zwischen Schichten, und die Streuung ist normalerweise ein Schulungsproblem und kein Motivationsproblem.


Die dritte ist der Durchsatz. Ein Packer, der über jede Entscheidung nachdenken muss, packt langsamer als einer, der einem Standard folgt. Zeit, die mit Entscheiden verbracht wird, ist Zeit, die nicht mit Packen verbracht wird. Den Prozess zu standardisieren entfernt Entscheidungen und beschleunigt die Linie, was einer der Gründe ist, warum Verpackungsstandardisierung Durchsatzverbesserungen erzeugt, selbst wenn sich sonst nichts ändert.


Die vierte ist Sicherheit. Verpackung beinhaltet repetitive Bewegung, Schneidwerkzeuge und Heben. Schlechte Technik trägt zum Verletzungsrisiko bei. Schulung, die Ergonomie und sichere Technik abdeckt, reduziert sowohl Verletzungsraten als auch die damit verbundenen Kosten, einschließlich Arbeiterkompensation und verlorener Zeit.


Es gibt einen fünften, weniger sichtbaren Effekt: Konsistenz über Schichten und Standorte hinweg. Ein Unternehmen, das von mehreren Standorten versendet oder mehrere Schichten fährt, erzeugt unterschiedliche Verpackungsergebnisse je nachdem, wer arbeitet. Kunden bemerken die Variation, auch wenn sie nicht artikulieren können, warum. Den Prozess zu standardisieren erzeugt ein konsistentes Erlebnis unabhängig davon, wer die Kiste packt.


Für Betriebe, die Verpackungsergebnisse verbessern wollen, ist der Ausgangspunkt die Dokumentation des Standards. Welches Material für welche Produktkategorie verwendet wird. Wie viel aufgetragen wird. Wie die fertige Kiste aussehen soll. Fotografien korrekt gepackter Kisten sind effektiver als schriftliche Beschreibungen, weil sie Mehrdeutigkeit entfernen. Sobald der Standard existiert, ist Schulung eine Frage des Lehrens statt des Erfindens.


Materialien, die einfach konsistent zu verwenden sind, erleichtern dies. Aircosans Kraftpapierrolle mit Wabenstruktur ist ein Material, das Standardisierung unterstützt, weil sie mehrere Funktionen mit einer SKU abdeckt. Sie wird aus virgin Kraftpapier hergestellt, das in eine 3D-Wabenstruktur gepresst wird, und ist null Kunststoff, 100 % recycelbar und biologisch abbaubar, mit FSC-Zertifizierung. Sie ist in 70g und 80g, Breiten von 300mm, 380mm und 500mm, und Rollenlängen von 20m bis 250m erhältlich, mit einem Expansionsverhältnis von 1:7 und einer durchschnittlichen Zugfestigkeit von 13,86N. Jede Rolle trägt eine Chargennummer, die innen für Rückverfolgbarkeit eingraviert ist. In Kombination mit dem elektrischen Wabenpapier-Spender expandiert und schneidet sie automatisch mit bis zu 25m/min, was den manuellen Dehnungsschritt entfernt und eine konsistente Ausgabe unabhängig vom Bediener erzeugt. Der Spender läuft mit 110V oder 220V, verarbeitet sowohl Wabenpapier als auch Linerpapier und ist im H30-Standardmodell und im H30-Schneidemodell mit Fußsteuerung erhältlich.


Die ehrliche Einschränkung ist, dass Schulung Zeit kostet, und Zeit ist in Lagern knapp. Die Rendite dieser Zeit kommt von reduzierten Schäden, reduziertem Materialverbrauch, schnellerem Packen und weniger Verletzungen. Die meisten Betriebe, die die Rendite gemessen haben, finden sie größer als erwartet, weil Verpackungsfehler normalerweise Produktproblemen oder Kundenverhalten zugeschrieben werden statt Prozessvariation.


Der praktische Ansatz besteht darin, mit einer einzigen Produktkategorie zu beginnen und die Standard-Verpackungsmethode dafür zu dokumentieren, einschließlich Material, Menge und Anordnung. Mitarbeiter auf diesen Standard schulen, dann Schadensrate und Materialverbrauch für diese Kategorie gegen den vorherigen Zeitraum messen. Wenn die Zahlen sich verbessern, den Ansatz auf andere Kategorien ausweiten. Die Verbesserung zeigt sich normalerweise schneller, als die meisten Manager erwarten, weil der Standard Entscheidungen entfernt, die zuvor inkonsistent getroffen wurden.