창고 교육은 보통 피킹 정확도, 시스템 사용, 안전에 집중합니다. 포장은 짧은 소개를 받은 다음 직원들이 업무 중에 배웁니다. 그 접근은 재료 사용 방식에서 예측 가능한 변동을 만들고, 그 변동은 대부분의 운영이 교육에 귀속시키지 않는 측정 가능한 비용을 가집니다.


포장 작업자가 교대조 동안 실제로 무엇을 결정하는지 생각해 보십시오. 주어진 품목에 얼마나 많은 완충재를 사용할지. 품목이 추가 보호가 필요한지 표준 보호가 필요한지. 상자 안에서 품목이 움직이지 않도록 어떻게 배열할지. 상단에 충전재를 추가할지. 상자 크기가 적절한지. 이러한 결정 각각은 결과에 영향을 주며, 대부분의 교육 프로그램에서 어느 것도 다루지 않습니다. 신입 직원은 같은 방식으로 배운 경험 많은 직원을 관찰하며 배우고, 이는 변동이 지속되고 시간이 지나면서 복합된다는 것을 의미합니다.


그 변동의 비용은 몇 곳에 나타납니다. 첫 번째는 손상률입니다. 깨지기 쉬운 품목을 과소 보호하는 포장 작업자는 손상 청구를 생성합니다. 과잉 보호하는 포장 작업자는 재료를 낭비하고 배송 무게를 추가합니다. 두 오류 모두 표준이 없기 때문에 발생하며, 아무도 정의하지 않았기 때문에 표준이 존재하지 않습니다.


두 번째는 재료 소비입니다. 같은 재료를 사용하는 두 포장 작업자는 같은 주문에 다른 양을 소비합니다. 수천 건의 주문에 걸쳐 그 차이는 상당합니다. 주문당 재료 소비를 측정하는 운영은 종종 교대조 간에 큰 편차를 발견하며, 그 편차는 보통 동기 부여 문제가 아니라 교육 문제입니다.


세 번째는 처리량입니다. 모든 결정을 생각해야 하는 포장 작업자는 표준을 따르는 사람보다 느리게 포장합니다. 결정에 쓴 시간은 포장에 쓰지 않은 시간입니다. 프로세스를 표준화하면 결정이 제거되고 라인이 빨라지며, 이것이 다른 것이 변하지 않아도 포장 표준화가 처리량 개선을 만드는 이유 중 하나입니다.


네 번째는 안전입니다. 포장은 반복 동작, 절단 도구, 들기를 포함합니다. 나쁜 기술은 부상 위험에 기여합니다. 인체공학과 안전 기술을 다루는 교육은 부상률과 관련 비용(산재 보상과 손실 시간 포함)을 모두 줄입니다.


덜 눈에 띄는 다섯 번째 효과가 있습니다: 교대조와 위치 간의 일관성. 여러 사이트에서 배송하거나 여러 교대조를 운영하는 비즈니스는 누가 일하는지에 따라 다른 포장 결과를 만듭니다. 고객은 변동을 알아차리며, 이유를 설명하지 못하더라도 그렇습니다. 프로세스를 표준화하면 누가 상자를 포장하든 일관된 경험을 만듭니다.


포장 결과를 개선하려는 운영에게 출발점은 표준을 문서화하는 것입니다. 어떤 제품 범주에 어떤 재료를 사용하는지. 얼마나 적용하는지. 완성된 상자가 어떻게 보여야 하는지. 올바르게 포장된 상자의 사진은 서면 설명보다 더 효과적입니다. 모호성을 제거하기 때문입니다. 표준이 존재하면 교육은 그것을 발명하는 것이 아니라 가르치는 문제입니다.


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정직한 한계는 교육이 시간을 소비하며, 창고에서 시간은 부족하다는 것입니다. 그 시간의 수익은 손상 감소, 재료 소비 감소, 더 빠른 포장, 더 적은 부상에서 옵니다. 수익을 측정한 대부분의 운영은 예상보다 크다는 것을 발견합니다. 포장 오류가 보통 프로세스 변동이 아니라 제품 문제나 고객 행동에 귀속되기 때문입니다.


실용적인 접근은 하나의 제품 범주로 시작하여 재료, 수량, 배열을 포함한 표준 포장 방법을 문서화하는 것입니다. 그 표준으로 직원을 교육한 다음, 이전 기간 대비 그 범주의 손상률과 재료 소비를 측정합니다. 숫자가 개선되면 접근을 다른 범주로 확장합니다. 개선은 보통 대부분의 관리자가 예상하는 것보다 빠르게 나타납니다. 표준이 이전에 일관성 없이 내려지던 결정을 제거하기 때문입니다.