Lager verwenden viel Zeit auf die Auswahl von Verpackungsmaterialien und sehr wenig auf die Standardisierung, wie diese Materialien verwendet werden. Dieses Ungleichgewicht ist teuer. Ein Lager mit fünf verschiedenen Materialien und ohne klare Regeln, wann welches zu verwenden ist, wird schlechter abschneiden als ein Lager mit zwei Materialien und klaren Standards, selbst wenn die Materialien des zweiten Lagers theoretisch für einige Produkte weniger geeignet sind.
Der Grund ist, dass Variabilität Entscheidungen schafft, und Entscheidungen schaffen Zeit und Fehler. Wenn ein Packer für jede Bestellung zwischen Luftpolsterfolie, Schaum, Luftkissen und Papier wählen muss, trifft er Dutzende Male pro Schicht eine Ermessensentscheidung. Die meisten dieser Entscheidungen sind richtig. Einige sind falsch, entweder weil der Packer das Produkt falsch eingeschätzt hat oder weil er auf das zurückgegriffen hat, was am nächsten lag. Die aggregierten Kosten dieser falschen Entscheidungen zeigen sich als Schadensansprüche, übermäßiger Materialverbrauch und langsameres Packen.
Standardisierung löst dies, indem sie die Entscheidung entfernt. Wenn die Regel ist, dass zerbrechliche Artikel jedes Mal mit demselben Material umwickelt und verpackt werden, muss der Packer nicht nachdenken. Sie wenden den Standard an, und der Prozess läuft. Das Ergebnis sind weniger Fehler, schnelleres Packen und eine vorhersehbarere Schadensrate. Nichts davon erfordert ein besseres Material. Es erfordert eine Entscheidung darüber, welches Material wann zu verwenden ist.
Es gibt einen zweiten Vorteil, der während der Einarbeitung und in der Hochsaison sichtbar wird. Ein standardisierter Verpackungsprozess ist leichter zu lehren. Ein neuer Mitarbeiter kann in wenigen Stunden auf zwei Materialien geschult werden. Die Schulung auf fünf Materialien, jedes mit eigenen Anwendungsregeln, dauert länger und erzeugt in den ersten Wochen mehr Variation. Für Betriebe, die in der Hochsaison skalieren, ist dieser Unterschied wichtig, weil Saisonpersonal am wenigsten mit dem Prozess vertraut und am fehleranfälligsten ist.
Es gibt einen dritten Vorteil im Einkauf. Die Standardisierung von Materialien bedeutet weniger SKUs zu kaufen, weniger Lieferantenbeziehungen zu verwalten und mehr Verhandlungsmacht pro Artikel. Ein Lager, das drei Materialien in großen Mengen kauft, erhält bessere Preise und besseren Service als eines, das sechs Materialien in kleinen Mengen kauft. Die Vereinfachung reduziert auch den Verwaltungsaufwand für die Bestandsverfolgung, was oft die versteckte Kosten der Vielfalt ist.
Das Gegenargument ist, dass verschiedene Produkte unterschiedlichen Schutz brauchen, und das stimmt. Eine Keramikvase braucht nicht dieselbe Behandlung wie ein Buch. Aber die Anzahl unterschiedlicher Schutzprofile in den meisten Lagern ist kleiner als die Anzahl der Materialien, die sie lagern. Die Konsolidierung auf ein Material, das die meisten Profile abdeckt, mit ein oder zwei Ausnahmen für Spezialartikel, ist meist möglich und meist billiger als die Beibehaltung der vollen Vielfalt.
Für Betriebe, die daran arbeiten, ist die relevante Frage, welche Materialien mehrere Schutzprofile abdecken statt nur eines. Ein Material, das umwickelt, füllt, trennt und auskleidet, deckt vier Aufgaben mit einer SKU ab, was das Gegenteil von Vielfalt ist. Die Kraftpapier-Wabenrolle von Aircosan ist ein Beispiel für diesen Ansatz. Sie ist aus Primär-Kraftpapier hergestellt, das in eine 3D-Wabenstruktur gepresst ist, und sie ist plastikfrei, 100% recycelbar und biologisch abbaubar, mit FSC-Zertifizierung. Sie kommt in 70g und 80g, Breiten von 300mm, 380mm und 500mm, und Rollenlängen von 20m bis 250m, mit einem Expansionsverhältnis von 1:7 und einer durchschnittlichen Zugfestigkeit von 13,86N. Jede Rolle trägt eine innen eingravierte Chargennummer für Rückverfolgbarkeit. In Kombination mit dem elektrischen Wabenpapierspender expandiert und schneidet sie automatisch mit bis zu 25m/min, läuft mit 110V oder 220V, verarbeitet sowohl Wabenpapier als auch Einlagepapier und ist in einem H30-Standardmodell und einem H30-Schneidemodell mit verfügbarer Fußsteuerung erhältlich.
Die ehrliche Einschränkung ist, dass Konsolidierung erfordert, etwas aufzugeben. Ein einzelnes Material wird nicht für jedes Produkt optimal sein, und es wird Fälle geben, in denen ein Spezialartikel etwas anderes braucht. Der Punkt ist nicht, dass ein Material alles abdeckt. Er ist, dass der Grenznutzen des vierten und fünften Materials meist kleiner ist als die Kosten der Beibehaltung der Vielfalt, und die meisten Lager haben diese Berechnung nie tatsächlich durchgeführt.
Der praktische Ansatz besteht darin, jedes derzeit verwendete Verpackungsmaterial aufzulisten und dann für jedes zu fragen, welche spezifische Aufgabe es erfüllt, die kein anderes Material auf der Liste erfüllen kann. Die meisten Listen schrumpfen nach dieser Übung um ein Drittel oder mehr, und das Schrumpfen erzeugt sofortige Einsparungen bei Einkauf, Lagerung, Schulung und Fehlerraten. Die verbleibenden Materialien sind die, die es wert sind, behalten zu werden, und die Standardisierung auf diese verwandelt eine Sammlung von Optionen in einen Prozess.