5S는 제조업에서 유래한 작업장 조직 방법입니다. 다섯 단계는 정리, 정돈, 청소, 표준화, 유지입니다. 이 방법은 일반적으로 조립 라인과 기계 작업장에 적용되지만, 허니컴 종이 기계가 있는 포장 작업대에도 동일하게 적용됩니다.
5S의 목표는 어수선한 작업장에서 발생하는 낭비 동작을 제거하는 것입니다. 작업자는 도구를 찾고, 보관 장소로 걸어가고, 잡동사니를 피해 작업하는 데 시간을 씁니다. 5S는 이러한 낭비를 제거하고, 작업자의 시간은 포장에 쓰입니다.
정리
첫 번째 단계는 정리입니다. 작업대의 모든 것이 평가되고, 현재 작업에 필요하지 않은 물품은 제거됩니다. 더 이상 사용하지 않는 버블랩은 제거됩니다. 다른 스테이션에 속한 도구는 제거됩니다. 필요하지 않은 서류는 제거됩니다.
남는 것은 기계, 종이 롤, 포장 작업대, 그리고 작업자가 실제로 사용하는 도구입니다. 작업대는 더 작고 명확해집니다.
정돈
두 번째 단계는 남은 물품을 순서대로 배치하는 것입니다. 각 물품에는 지정된 장소가 있고, 장소는 물품이 사용되는 빈도에 따라 선택됩니다. 가장 자주 사용하는 물품은 작업자에게 가장 가까이 배치됩니다.
기계는 작업자의 손이 닿는 곳에 있습니다. 종이 롤 보관 장소는 몇 걸음 거리에 있습니다. 도구는 기계 옆 홀더에 있습니다. 카톤은 작업자가 돌아서지 않고도 닿을 수 있는 더미에 있습니다.
청소
세 번째 단계는 작업대를 청소하는 것입니다. 기계를 닦고, 종이 먼지를 제거하고, 바닥을 쓸습니다. 청소는 단지 외관만을 위한 것이 아닙니다. 문제를 발견하기 위한 것입니다. 정기적으로 청소되는 기계는 더러운 기계가 숨기는 마모를 드러냅니다.
기계의 측면 판금은 종이 먼지가 기어로 들어가는 것을 막지만, 일부 먼지는 빠져나옵니다. 외부를 청소하면 작업대 주변에 먼지가 쌓이는 것을 방지합니다.
표준화
네 번째 단계는 표준화입니다. 작업대를 구성하는 최선의 방법이 문서화되고, 그 문서가 표준이 됩니다. 정리된 작업대 사진이 게시되고, 작업자는 이를 참고 자료로 사용합니다.
표준화에는 기계 설정이 포함됩니다. 다이커팅 속도와 다이커팅 폭은 각 카톤 크기별로 기록되어, 작업자가 매번 설정을 다시 알아낼 필요가 없습니다. 약 100만~130만 미터를 견디는 다이는 전체 실행 동안 셀을 균일하게 유지하며, 그 균일성을 만들어내는 설정은 표준의 일부입니다.
유지
다섯 번째 단계는 유지입니다. 조직 상태는 시간이 지나도 유지되며, 유지보수는 일상의 일부가 됩니다. 작업자는 각 교대 시작 시 작업대를 점검하고, 표준이 명확하기 때문에 점검은 빠릅니다.
유지 단계는 규율이 필요하기 때문에 가장 어렵습니다. 한 번 정리된 작업대가 다시 어수선해지도록 방치되면 이점을 잃습니다. 기계의 단순한 작동이 도움이 됩니다. 사용하기 쉬운 기계는 정리된 상태를 유지하기 쉬운 기계이기 때문입니다.
기계가 제공하는 것
5S 작업대에 맞는 허니컴 종이 기계는 최소한의 낭비 동작으로 생산량을 제공합니다. 다이커팅 속도는 5~18m/min 사이에서 조절할 수 있고, 다이커팅 폭은 200~500mm 사이에서 조절할 수 있습니다. 적합한 종이는 ≤80gsm이며, 버진 크라프트지와 재생지 모두 사용할 수 있습니다.
전력 요구 사항은 modest합니다: AC220V/50HZ에서 총 전력 1.5kW이며, 컴프레서, 가열 요소 또는 접착제 시스템이 없습니다. 1세제곱미터가 조금 넘는 컴팩트한 설치 면적, 약 950x1150x1260mm의 치수와 502kg에 가까운 순중량은 기계가 정리된 작업대 안에 들어가면서도 작업대를 압도하지 않을 수 있음을 의미합니다. 약 1700m의 종이 롤 길이, 최대 500mm의 풀림 직경, 75mm의 종이 코어 내경은 롤을 교체하기 전에 긴 생산 실행을 지원합니다.
생산물은 생분해성 포장과 분해성 포장재로, 플라스틱 포장재의 실용적인 대안이며, 카톤 재사용과 종이 재활용을 지원합니다. 정리된 작업대가 바로 그 생산물을 효율적으로 생산하게 하는 요소입니다.