Le thermolaquage est un processus de finition, ce qui signifie que la surface est le produit. Une rayure sur un panneau thermolaqué n'est pas un problème esthétique. C'est un rebut. C'est pourquoi les finisseurs métal font attention à ce qui touche leurs pièces après leur sortie du four.


    Un atelier de finition avec qui nous avons parlé thermolaque des panneaux architecturaux, des équerres et de petits cadres fabriqués. Leur production part vers des chantiers et d'autres fabricants. Les pièces sont empilées sur des racks et expédiées dans des cartons.


    Leur ancienne méthode d'emballage était le film mousse, appliqué à la main. Cela fonctionnait, mais c'était lent, et la mousse avait l'habitude de laisser des marques sur les surfaces fraîchement thermolaquées si les pièces étaient emballées trop tôt après refroidissement. Ils n'aimaient pas non plus le gaspillage : le film mousse n'est pas recyclable et occupait un espace important dans les bennes.


    Le changement est venu après une conversation avec une entreprise voisine qui utilisait une machine Aircosan pour un autre usage. Le finisseur a acheté une P30, qui traite 55 cm de largeur et jusqu'à 10 mm d'épaisseur à 10 mètres par minute. Elle se trouve au bout de l'établi d'emballage.


    Le maillage est désormais utilisé comme couche de surface entre les pièces thermolaquées. Il est placé entre les panneaux et enroulé sans serrer autour des équerres. Comme le maillage est doux et légèrement élastique, il n'appuie pas fort contre le revêtement. Il laisse aussi circuler l'air, ce qui compte quand les pièces sont emballées encore chaudes.


    Le responsable de l'atelier a noté deux points pratiques. Premièrement, le maillage ne doit pas être utilisé seul pour les pièces lourdes : il se comprime sous la charge, une couche de base en carton reste donc nécessaire. Deuxièmement, la machine produit très peu de poussière, ce qui compte dans un environnement de finition où toute particule peut ruiner un revêtement.


    Les économies de coûts ont été décrites comme significatives mais secondaires. Le principal gain a été moins de rebuts liés aux dommages de surface, et un emballage plus rapide car l'enroulement à la main avec de la mousse était l'étape la plus lente du processus.


    Aircosan fabrique ces machines dans sa propre usine, y compris des unités jusqu'à 120 cm de large. Le responsable de l'atelier l'a mentionné comme assurance que la petite machine a été conçue par des gens qui comprennent la finition industrielle.