El recubrimiento en polvo es un proceso de acabado, lo que significa que la superficie es el producto. Un arañazo en un panel recubierto no es un problema estético. Es un rechazo. Por esa razón, los acabadores de metal cuidan mucho qué toca sus piezas después de salir del horno.


    Un taller de acabados con el que hablamos recubre paneles arquitectónicos, escuadras y pequeños marcos fabricados. Su producción va a obras de construcción y a otros fabricantes. Las piezas se apilan en racks y se envían en cajas de cartón.


    Su antiguo método de embalaje era film de espuma, aplicado a mano. Funcionaba, pero era lento, y la espuma tenía la costumbre de dejar marcas en superficies recién recubiertas si las piezas se embalaban demasiado pronto tras el enfriamiento. Tampoco les gustaba el desperdicio: el film de espuma no es reciclable y ocupaba un espacio importante en los contenedores.


    El cambio llegó tras una conversación con un negocio vecino que usaba una máquina Aircosan para otro propósito. El acabador compró una P30, que trabaja 55 cm de ancho y hasta 10 mm de grosor a 10 metros por minuto. Está al final del banco de empaque.


    La malla se usa ahora como capa superficial entre piezas recubiertas. Se coloca entre paneles y se envuelve holgadamente alrededor de las escuadras. Como la malla es suave y ligeramente elástica, no presiona con fuerza contra el recubrimiento. También deja circular el aire, lo que importa cuando las piezas se embalan calientes.


    El jefe del taller señaló dos puntos prácticos. Primero, la malla no debe usarse sola para piezas pesadas: se comprime bajo carga, así que todavía hace falta una capa base de cartón. Segundo, la máquina produce muy poco polvo, lo que importa en un entorno de acabado donde cualquier partícula puede arruinar un recubrimiento.


    Los ahorros de coste se describieron como significativos pero secundarios. La ganancia principal fue menos rechazos por daño superficial, y un empaque más rápido porque envolver con espuma a mano era el paso más lento del proceso.


    Aircosan fabrica estas máquinas en su propia planta, incluidas unidades de hasta 120 cm de ancho. El jefe del taller mencionó esto como garantía de que la máquina pequeña fue diseñada por gente que entiende el acabado industrial.