La plupart des décisions d’emballage sont prises en pensant au trajet, mais le trajet est généralement imaginé comme un camion se déplaçant entre deux points. La réalité inclut les centres de tri, et ces centres soumettent les emballages à des forces que le trajet en camion ne produit pas. Comprendre ce qui se passe à l’intérieur d’un centre de tri explique des schémas de dommages qui semblent autrement aléatoires.
La première force est la goulotte. Les colis sont souvent triés en glissant le long de goulottes ou de rampes, ce qui signifie qu’ils arrivent en bas avec vitesse et impact. Un colis qui glisse le long d’une goulotte escarpée et heurte un mur ou un autre colis subit une force que le test de chute standard ne simule pas, car l’énergie provient du glissement et non de la chute. Un emballage conçu pour les chutes verticales peut ne pas être conçu pour ce type d’impact latéral.
La deuxième force est la transition entre convoyeurs. Les colis passent d’un convoyeur à l’autre, et à chaque transition il y a une petite chute ou un changement de direction. Ces transitions se produisent des dizaines de fois pendant le tri, et chacune produit un petit impact. L’effet cumulatif est significatif, surtout pour les produits sensibles aux contraintes répétées de faible niveau. Les matériaux qui se récupèrent après chaque impact sont plus performants que les matériaux qui se dégradent.
La troisième force est la compression. Les colis sont empilés sur des bandes, dans des bacs et dans des conteneurs pendant le tri, et les colis du bas portent du poids. L’empilement pendant le tri est souvent moins soigné que l’empilement pendant le chargement, car l’objectif est la vitesse plutôt que la stabilité. Un emballage qui résiste à la compression mais se récupère ensuite est plus performant qu’un emballage qui se comprime de façon permanente.
La quatrième force est le processus de singularisation. Les centres de tri modernes utilisent des équipements qui séparent les colis en file unique, et ces équipements saisissent, poussent et retournent les colis. Les forces en jeu ne sont pas extrêmes, mais elles sont appliquées en des points précis et peuvent solliciter l’emballage d’une manière que l’impact ne fait pas. Un emballage rigide à ces points peut se fissurer, tandis qu’un emballage qui fléchit absorbe la contrainte.
La cinquième force est l’élément humain. Les centres de tri emploient des personnes qui manipulent les colis rapidement, et une manipulation rapide signifie que les colis sont lancés, laissés tomber et empilés sans beaucoup de soin. Ce n’est pas une critique des travailleurs, qui travaillent sous pression temporelle, mais c’est une réalité que l’emballage doit prendre en compte.
Le rouleau de papier kraft alvéolaire d’Aircosan est bien adapté à ces conditions car il se récupère après la contrainte au lieu de se déformer de façon permanente. Il est fabriqué à partir de papier kraft vierge pressé en une structure alvéolaire 3D, et il est sans plastique, 100% recyclable et biodégradable, avec certification FSC. Il est disponible en 70g et 80g, en largeurs de 300mm, 380mm et 500mm, et en longueurs de rouleau de 20m à 250m, avec un taux d’expansion de 1:7 et une résistance moyenne à la traction de 13.86N. L’élasticité de la structure signifie qu’elle gère mieux les contraintes répétées de faible niveau que les matériaux qui se compriment et restent comprimés, et elle absorbe les impacts latéraux des goulottes et des transitions ainsi que les impacts verticaux des chutes. Chaque rouleau porte un numéro de lot gravé à l’intérieur pour la traçabilité. Associé au distributeur électrique de papier alvéolaire, il s’étend et se coupe automatiquement jusqu’à 25m/min, ce qui produit une protection cohérente pour chaque colis. Le distributeur fonctionne en 110V ou 220V, traite à la fois le papier alvéolaire et le papier de doublure, et se décline en un modèle standard H30 et un modèle H30 avec coupeur et commande au pied disponible.
La limite honnête est que les centres de tri varient énormément, et les conditions dans un centre peuvent être très différentes de celles d’un autre. Un emballage qui fonctionne dans un centre automatisé moderne peut échouer dans un centre plus ancien où la manipulation est plus manuelle. C’est pourquoi le même emballage peut produire des taux de dommages différents sur différents itinéraires.
La conclusion pratique est de visiter un centre de tri, ou au moins de demander au transporteur ce qui arrive aux colis à l’intérieur. La plupart des expéditeurs n’ont jamais vu l’intérieur d’un centre de tri, ce qui explique pourquoi les schémas de dommages qu’ils observent semblent inexplicables. Les expéditeurs qui comprennent le processus de tri prennent des décisions d’emballage différentes, car ils conçoivent pour les conditions qui existent réellement plutôt que pour les conditions qu’ils imaginaient.