L’ergonomie de la station d’emballage est rarement discutée dans les comparaisons de matériaux d’emballage, mais elle affecte les personnes qui travaillent à la station tous les jours. Le matériau affecte la quantité de levage effectuée par l’opérateur, la distance qu’il doit atteindre, la fréquence à laquelle il quitte la station et la quantité de tension répétitive qu’il accumule au cours d’un poste. Ces facteurs affectent la fatigue, le risque de blessure et la productivité.
Le remplissage de vides en plastique crée des défis ergonomiques. Le matériau arrive dans des sacs et des rouleaux volumineux qui sont lourds et peu maniables. Déplacer un sac de coussins d’air du stockage à la station d’emballage nécessite de soulever et de porter, et le volume rend la préhension difficile. Les rouleaux de film à bulles sont lourds et souvent stockés sur des étagères basses ou au sol, ce qui nécessite de se pencher et de soulever. À la station d’emballage, l’opérateur tire le matériau d’un rouleau, ce qui implique de s’étirer et de tirer, et le mouvement de traction est répété des centaines de fois par poste.
Le calage papier produit à la demande réduit plusieurs de ces défis. Le matériau arrive dans des rouleaux de papier compacts plus faciles à manipuler et à stocker que les sacs plastiques volumineux. Les rouleaux peuvent être stockés sur des étagères à hauteur de travail, ce qui réduit de se pencher et de soulever. À la station d’emballage, la machine produit le calage automatiquement, de sorte que l’opérateur n’a pas besoin de tirer le matériau d’un rouleau. L’opérateur définit la longueur et la quantité sur l’écran tactile et la machine produit le matériau. Cela élimine le mouvement de traction répétitif qui contribue à la tension des épaules et des bras.
Aircosan fabrique des machines à papier bulle dans sa propre installation à Foshan, Guangdong, et construit des unités jusqu’à 80 cm de large. Les machines sont conçues pour être placées à la station d’emballage, ce qui signifie que l’opérateur n’a pas à quitter la station pour récupérer du matériau. La sortie est préparée à côté de la station, de sorte que l’opérateur prend le calage et enveloppe le produit sans mouvement supplémentaire. La pression de formage s’ajuste automatiquement en fonction de l’épaisseur réelle du papier, de sorte que changer de rouleau de papier ou de fournisseur ne nécessite pas de réglage.
Il y a aussi une dimension d’espace de travail. Le remplissage de vides en plastique stocké à la station d’emballage occupe de l’espace et crée de l’encombrement, ce qui réduit la zone de travail de l’opérateur et augmente le risque de trébuchements et de chutes. Les rouleaux de papier se stockent de manière compacte, et la machine occupe approximativement l’empreinte d’une grande imprimante. La station d’emballage reste plus dégagée, ce qui améliore à la fois la sécurité et l’efficacité.
La réduction de la fatigue est difficile à quantifier, mais elle se manifeste dans la productivité au cours d’un poste. Un opérateur qui ne soulève pas répétitivement des sacs volumineux ni ne tire de matériau d’un rouleau a plus d’énergie pour la tâche d’emballage elle-même. Cette énergie se traduit par un emballage plus rapide, moins d’erreurs et un roulement plus faible. Pour une installation qui fonctionne sur plusieurs postes, l’effet cumulé sur l’ensemble de la main-d’œuvre est significatif.
Pour les responsables d’entrepôt, la dimension ergonomique doit faire partie de l’évaluation du matériau d’emballage. Le matériau affecte la quantité de travail physique effectuée par l’opérateur, et ce travail physique affecte à la fois le bien-être de l’opérateur et la productivité de l’installation. Le calage papier produit à la demande réduit les exigences physiques de la tâche d’emballage, et cette réduction est un avantage qui se manifeste dans la main-d’œuvre ainsi que dans les comptes.