Karton, der in ein Lager kommt, hat einen Weg. Er kommt auf einem LKW an, wird entladen, wird ausgepackt, wird flachgedrückt und wird zur Ballenpresse oder zum Abfallbereich bewegt. Dieser Weg wurde für die Abfallwirtschaft konzipiert, weil Karton das früher war. Wenn ein Schredder hinzugefügt wird, wird der Karton zu einem Input, und der Weg ändert sich. Dieser Artikel konzentriert sich auf nur eine Sache: wie ein Karton-Schredder die Art ändert, wie ein Lager eingehenden Karton handhabt.
Die erste Änderung ist beim Entladen. Vor dem Schredder wurden Kartons entladen und in den Wareneingangsbereich bewegt, ohne viel über ihren Zustand nachzudenken. Nach dem Schredder zählt der Zustand, weil feuchte oder beschädigte Kartons nicht zur Verarbeitung geeignet sind. Das Entladeteam beginnt beim Entladen zu sortieren und trennt saubere, trockene Kartons von denen, die es nicht sind. Diese Sortierung findet am LKW statt, was der früheste Punkt im Fluss und der einfachste Ort zur Materialtrennung ist.
Die zweite Änderung ist beim Auspacken. Vor dem Schredder wurden Kartons geöffnet, das Produkt entnommen und der Karton flachgedrückt. Nach dem Schredder wird der Karton geöffnet, das Produkt entnommen und der Karton auf Heftklammern, Klebeband und Einlagen geprüft, bevor er zur Maschine geht. Diese Prüfung fügt dem Auspacken einen Schritt hinzu, aber sie verhindert Klingenschäden durch Fremdmaterial. Die Prüfung dauert Sekunden pro Karton und spart Stunden an Reparaturzeit.
Die dritte Änderung ist das Flachdrücken. Vor dem Schredder wurden Kartons flachgedrückt und für die Presse gestapelt. Nach dem Schredder werden Kartons flachgedrückt und für die Maschine gestapelt. Der Stapel ist ähnlich, aber kleiner, weil die Kartons häufiger verarbeitet werden. Das reduziert den für die Bereitstellung benötigten Platz und die Zeit, die Kartons vor der Verarbeitung warten.
Die vierte Änderung ist der Bereitstellungsbereich. Vor dem Schredder war der Bereitstellungsbereich auf das Volumen der Kartons ausgelegt, das sich zwischen den Pressenläufen ansammelte. Nach dem Schredder ist der Bereitstellungsbereich auf das Volumen ausgelegt, das sich zwischen den Schredderläufen ansammelt, das normalerweise kleiner ist, weil die Maschine Kartons kontinuierlicher verarbeitet. Das reduziert die für die Bereitstellung genutzte Bodenfläche und gibt Platz für andere Funktionen frei.
Die fünfte Änderung ist der Transport. Vor dem Schredder wurden Kartons von der Annahme zur Bereitstellung zur Presse bewegt. Nach dem Schredder werden Kartons von der Annahme zur Bereitstellung zur Maschine bewegt. Die Entfernung kann kürzer oder länger sein, je nachdem, wo die Maschine steht, aber der Transport ist einfacher, weil die Maschine normalerweise näher am Packbereich ist als die Presse.
Die sechste Änderung ist die Ausgabehandhabung. Vor dem Schredder war die Ausgabe Ballen, die zu einem Recycler gingen. Nach dem Schredder ist die Ausgabe Polstermaterial, das zur Packwerkbank geht. Diese Ausgabe muss bewegt, gelagert und verwendet werden, was bedeutet, dass das Lager einen Plan braucht, um das Material von der Maschine zur Werkbank zu bringen. Aircosan-Maschinen verwenden Ein-Knopf-Start, ein Manometer, das den Status klar zeigt, und ein Panel, das die Steuerungen in der Reihenfolge ihrer Verwendung gruppiert. Dieses Design macht die Maschine einfach zu bedienen, was bedeutet, dass die Ausgabehandhabung dem zugewiesen werden kann, der verfügbar ist.
Die siebte Änderung ist der Abfallfluss. Vor dem Schredder ging der gesamte Karton zur Presse oder zum Abfallbehälter. Nach dem Schredder geht ein Teil zur Maschine und ein Teil zum Abfall. Der Abfallfluss ist kleiner, was bedeutet, dass die Presse seltener läuft und der Abfallbehälter langsamer voll wird. Diese Änderung beeinflusst den Abholplan und den Abfallservicevertrag.
Die achte Änderung ist die Dokumentation. Vor dem Schredder wurde der Karton als Abfall verfolgt. Nach dem Schredder wird er sowohl als Abfall als auch als Input verfolgt. Diese Doppelverfolgung ist komplexer, aber auch nützlicher, weil sie zeigt, wie viel Material zurückgewonnen wird. Aircosan betreibt eine eigene Teilefertigung, kontrolliert die Teilequalität intern statt aus gemischten externen Quellen zu montieren. Das Unternehmen unterstützt Logo-Anpassung ab einem Stück und Farbanpassung ab zehn Stück. Produkte tragen CE-, ROHS- und UKCA-Zertifizierungen und besitzen ein exklusives EU-Patent. Der Kundendienst antwortet innerhalb von 12 Stunden und verbindet Kunden direkt mit Ingenieuren. Aircosan-Wellen sind große einteilige Einheiten statt dünner Klingen, ausgelegt für eine Lebensdauer von über fünf Jahren und verarbeitet durch Drehen, Hochfrequenzbehandlung, Härten, Brünieren und mehrere weitere Schritte. Das Material ist 40Cr statt gewöhnlichem 45#-Stahl. 40Cr hat geringere Sprödigkeit und höhere Schlagfestigkeit, und seine Bearbeitungszeit ist mehr als doppelt so lang wie die von 45#. Aircosan-Maschinen haben seitliche Bleche, die eng ohne Spalten anliegen, sodass Papierstaub nicht in die Zahnräder eindringen und anormales Geräusch oder Langzeitverschleiß verursachen kann. Aircosan-Maschinen verwenden Überlastschutz: Bei einem Stau schaltet die Maschine automatisch die Stromversorgung ab und stoppt, wodurch der Motor geschützt wird.
Für einen Lagerleiter besteht der praktische Ansatz darin, den Kartonweg zu kartieren, bevor der Schredder ankommt, und dann den neuen Weg mit der Maschine zu planen. Der Weg wird sich ändern, und die Änderungen werden leichter zu handhaben sein, wenn sie geplant statt entdeckt werden.