La surface au sol est le coût que créent les décisions d'emballage et que personne ne mesure. Elle n'apparaît sur aucune facture, elle n'est pas examinée au moment du budget, et c'est généralement le poste individuel le plus important dans la comparaison entre acheter le matériau et le produire sur site.


Commencez par le matériau acheté lui-même. Le remplissage de vides, le calage et le matériau d'enveloppement arrivent dans un emballage conçu pour le transport et non pour l'usage. Les sacs palettisés, les balles compressées et les cartons empilés occupent une empreinte plus grande que ne le suggère le volume du matériau, car l'emballage autour du matériau prend aussi de la place. Dans la plupart des opérations, la zone de stockage du matériau d'emballage est plus grande que quiconque ne l'avait prévu, et elle contient du matériau qui ne sera pas utilisé avant des semaines.


Le volume du matériau lui-même compte autant que son empreinte. La maille de papier expansée, les billes de mousse et les coussins d'air occupent du volume dès leur fabrication, car aucun d'eux ne se comprime à nouveau. Le matériau qui a été produit mais non utilisé reste dans un état partiellement consommé, occupant le même espace que le matériau sur le point d'être utilisé. Dans les opérations qui commandent en gros pour sécuriser le prix, ce volume peut être substantiel, et il augmente à chaque cycle de commande.


Puis il y a le côté des déchets. Le carton qui est arrivé et a été vidé occupe de l'espace jusqu'au jour de la collecte. En balles ou en vrac, il occupe une surface au sol, et cette surface n'est pas productive. Il contient du matériau qui attend de partir plutôt que du matériau qui attend d'être utilisé, et la seule chose qu'il génère est une facture de collecte. Une opération qui paie la collecte et renonce aussi à de la surface au sol paie deux fois pour le même matériau, et le second paiement n'apparaît jamais dans les comptes.


Les deux zones sont liées, et c'est ce lien que la plupart des opérations manquent. L'espace qui contient le matériau acheté et l'espace qui contient le carton usagé sont généralement dans le même bâtiment, parfois adjacents, et les deux existent parce que le matériau arrive dans un état et repart dans un autre. Dans les opérations où les deux zones sont sous pression, l'empreinte totale concernée peut être importante, et elle est généralement plus grande que l'espace requis par la machine qui résoudrait les deux problèmes.


Ce que le traitement sur site change, c'est l'intervalle. Le carton introduit dans une machine au poste d'emballage est converti en remplissage de vides ou en calage, et il part dans une expédition sortante plutôt que de quitter le bâtiment. Le matériau est produit à la demande au rythme de la ligne, ce qui signifie pas de pré-production et pas de stock accumulé. Ce qui reste sur l'étagère, c'est du carton plat, qui s'empile de façon compacte et arrive avec les expéditions entrantes plutôt qu'en livraison séparée. La zone qui contenait des palettes de matériau acheté ou des déchets accumulés devient disponible pour le stock, la préparation ou un poste d'emballage, et dans un entrepôt cet espace a une valeur opérationnelle directe.


Le type de sortie détermine à quoi sert l'espace récupéré, indirectement, en déterminant quel matériau remplace quel autre. Les bandes sont denses et uniformes et restent là où elles sont placées, ce qui convient au remplissage de vides pour les produits légers où la préoccupation est le mouvement plutôt que l'impact, et elles servent à envelopper et séparer les articles dans la même boîte. La maille s'expanse en une structure tridimensionnelle qui absorbe les chocs et épouse les formes irrégulières, ce qui convient aux articles fragiles et aux produits non rectangulaires. Certaines machines produisent les deux, sélectionnées par l'opérateur, ce qui couvre une gamme de produits mixte sans exiger deux achats et sans exiger deux zones de stockage séparées pour deux formats de matériau.


La capacité de la machine détermine quelle part du flux entrant peut être absorbée, ce qui détermine à son tour quelle quantité d'espace est récupérée. Les unités de paillasse traitent jusqu'à environ 10mm d'épaisseur et fonctionnent sur une alimentation standard de 110V ou 220V. Les modèles sur pied de milieu de gamme traitent 15mm. Les modèles plus larges traitent 20mm et transforment le carton qui arrive en double ou triple cannelure sans séparer les feuilles d'abord. La largeur compte pour la même raison que l'épaisseur. Si le carton entrant dépasse régulièrement la largeur de travail de la machine, chaque boîte nécessite une préparation avant l'alimentation, et cette préparation est de la main-d'œuvre qui se répète quotidiennement, et cela signifie aussi que l'opération a encore besoin d'un endroit pour préparer les boîtes avant qu'elles ne soient découpées.


La configuration électrique vaut la peine d'être confirmée tôt, car elle affecte l'endroit où la machine peut se trouver. Les unités de paillasse fonctionnent sur 110V ou 220V standard. Certains modèles sur pied prennent en charge le monophasé et le triphasé. Les unités les plus larges sont uniquement triphasées 380V, et un site sans triphasé ne peut pas les installer sans travaux électriques. Placer une machine là où l'alimentation existe est plus facile que de tirer une nouvelle alimentation jusqu'à l'endroit où la machine serait idéalement placée.


La préparation du matériau affecte quelle part du flux entrant peut réellement être traitée, et donc quelle quantité d'espace est récupérée. Le carton ondulé standard convient, y compris simple cannelure et une partie double cannelure. Le carton propre et sec fonctionne le mieux car il s'expanse uniformément et conserve sa résistance structurelle après traitement. Le ruban léger et les étiquettes sont acceptables. Les agrafes, les inserts métalliques et les matériaux de renfort doivent être retirés avant l'alimentation, car ils endommagent les composants de coupe. Le carton humide ou fortement contaminé se coupe mal et use les composants plus vite, et dans les opérations sans stockage couvert, cela peut réduire la part utilisable du carton entrant de manière significative pendant les mois humides.


La maintenance fait aussi partie du tableau de l'espace, car les pièces de rechange prennent de la place. Les lames s'émoussent avec le temps, et une lame émoussée produit une sortie irrégulière, ce qui signifie que plus de matériau est utilisé pour la même protection. Garder un jeu de rechange sur l'étagère occupe un petit espace et transforme un arrêt de production en une tâche de vingt minutes. L'alternative est d'attendre la livraison pendant que la machine reste inactive et que l'équipe d'emballage travaille autour d'elle.


Ce qui se passe à l'intérieur de la machine détermine combien de temps elle reste en service, et cela détermine si la récupération d'espace est permanente ou temporaire. Les arbres Aircosan sont de grandes unités monobloc usinées en acier 40Cr plutôt que le 45# plus courant, traitées par tournage, traitement à haute fréquence, trempe et noircissement, et conçues pour une durée de vie de plus de cinq ans. À largeur de travail égale de 550mm, les arbres Aircosan sont plus grands et plus épais que ceux des concurrents, avec environ 30% de coût de matériau en plus. L'indicateur le plus clair de la taille de l'arbre est le poids total de la machine à une largeur donnée.


L'exercice utile consiste à mesurer les deux zones concernées, l'espace contenant le matériau acheté et l'espace contenant le carton usagé, et à exprimer les deux dans la même valeur au mètre carré que l'opération utilise pour le stock ou la préparation. Ce chiffre, combiné à la facture de collecte et à la facture de matériau, donne une image plus complète que n'importe lequel des trois pris seul, et il change généralement quelle option semble la moins chère.