La temporada alta expone cada suposición que una operación de embalaje hace sobre el suministro. El material que llega según un calendario predecible durante la mayor parte del año llega tarde en noviembre. El proveedor que responde en un día en marzo tarda cuatro días en diciembre. El nivel de stock que parecía generoso en septiembre se agota en la segunda semana del período ocupado. Nada de esto es inusual, y nada de esto es culpa del proveedor. Es lo que pasa cuando la demanda se concentra en un período para el que la cadena de suministro no fue diseñada.
La primera consecuencia es la espera. Cuando el material comprado se agota, la línea de empaque espera hasta que llega un nuevo pedido. Esa espera puede ser de horas o días, y ocurre en el peor momento posible, porque quedarse sin material es más probable durante el volumen máximo. El coste de la espera no es el material. Son los pedidos que no se envían y los clientes que lo notan.
La segunda consecuencia es el pedido de emergencia. El material comprado con poco aviso suele costar más, porque se compra a quien tenga stock en lugar del proveedor habitual al precio habitual. El envío exprés añade más coste. La prima es real, y se paga precisamente cuando los márgenes están bajo presión por el mayor volumen.
La tercera consecuencia es la sustitución. Cuando el material habitual no está disponible, las operaciones usan lo que tengan a mano. Un formato diferente, un material diferente, o una combinación de ambos. La sustitución suele resultar en más material usado por caja, porque el operador está compensando un formato que no se adapta al producto. El mayor consumo no aparece en ningún informe hasta que alguien compara el uso de material a lo largo de la temporada.
La cuarta consecuencia es el reempaque. Los pedidos empaquetados con material inadecuado a veces se reabren y se reempaquetan, particularmente cuando el producto es frágil o el cliente es importante. El reempaque consume mano de obra, material y tiempo, y los consume durante el período más ocupado del año, cuando ninguno de los tres está disponible.
La quinta consecuencia es la que rara vez se discute. Después de que termina la temporada alta, las operaciones suelen aumentar su stock permanente para evitar una repetición. Ese stock ocupa espacio en planta durante los meses más tranquilos, inmovilizando capital y espacio en material que se consumirá lentamente. El buffer resuelve un problema y crea otros dos.
La producción a demanda aborda la cuestión del suministro en lugar de gestionarla. El cartón que ya está en el sitio se convierte en el banco de empaque en relleno de huecos o acolchado, al ritmo de la línea. No hay pedido que hacer, ni entrega que esperar, ni prima por envío exprés. El material se produce en la cantidad necesaria, lo que significa sin acumulación y sin reserva posterior a la temporada. El área que contenía palés de material comprado queda disponible para preparación, lo que importa más durante los períodos pico cuando el espacio es más escaso.
El tipo de salida determina qué reemplaza el material. Las tiras son densas y uniformes y se quedan donde se colocan, lo que se adapta al relleno de huecos para artículos ligeros donde la preocupación es el movimiento y no el impacto, y sirven para envolver y separar artículos en la misma caja. La malla se expande en una estructura tridimensional que absorbe impactos y se adapta alrededor de formas irregulares, lo que se adapta a artículos frágiles y productos que no son rectangulares. Algunas máquinas producen ambas, seleccionadas por el operador, lo que cubre una gama de productos mixta sin requerir dos compras y sin requerir dos líneas de stock.
La capacidad de la máquina determina cuánto del volumen máximo puede absorberse. Las unidades de banco manejan hasta unos 10 mm de grosor y funcionan con alimentación estándar de 110 V o 220 V. Los modelos de pie de gama media manejan 15 mm. Los modelos más anchos manejan 20 mm y procesan cartón que llega como doble o triple pared sin separar hojas primero. La anchura importa por la misma razón que el grosor. Si el cartón entrante supera regularmente la anchura de trabajo de la máquina, cada caja necesita preparación antes de la alimentación, y durante la temporada alta esa preparación compite directamente con el empaque.
Vale la pena confirmar la configuración eléctrica antes del período ocupado en lugar de durante él. Las unidades de banco funcionan con 110 V o 220 V estándar. Algunos modelos de pie admiten monofásico y trifásico. Las unidades más anchas son solo trifásicas de 380 V, y una instalación sin trifásico no puede instalarlas sin trabajos eléctricos. Una instalación que se retrasa más allá del inicio de la temporada alta no aporta ningún beneficio hasta el año siguiente.
La preparación del material determina cuánto del flujo entrante puede procesarse cuando el volumen es alto. El cartón corrugado estándar es adecuado, incluido el de pared simple y algunos de pared doble. El cartón limpio y seco funciona mejor porque se expande de manera uniforme y mantiene la resistencia estructural después del procesamiento. La cinta adhesiva ligera y las etiquetas son aceptables. Deben retirarse las grapas, los insertos metálicos y los materiales de refuerzo antes de la alimentación, porque dañan los componentes de corte. El cartón húmedo o muy contaminado corta mal y desgasta los componentes más rápido, y durante los meses húmedos esto puede reducir la parte utilizable exactamente cuando la operación más lo necesita.
El mantenimiento importa más durante la temporada alta que en cualquier otro momento. Las cuchillas se desafilan con el tiempo, y una cuchilla desafilada produce una salida irregular, lo que significa que se usa más material para la misma protección. Revisar las cuchillas con un calendario regular y mantener un juego de repuesto en el estante convierte una parada de producción en una tarea de veinte minutos. Pedir un repuesto después de que falle la cuchilla significa esperar la entrega mientras la línea de empaque trabaja alrededor de la máquina.
Lo que ocurre dentro de la máquina determina cómo rinde bajo carga sostenida. Los ejes Aircosan son unidades grandes de una sola pieza mecanizadas en acero 40Cr en lugar del más común 45#, procesadas mediante torneado, tratamiento de alta frecuencia, temple y pavonado, y diseñadas para una vida útil superior a cinco años. Con la misma anchura de trabajo de 550 mm, los ejes Aircosan son más grandes y gruesos que los de la competencia, con aproximadamente un 30 % más de coste de material. El indicador más claro del tamaño del eje es el peso total de la máquina a una anchura dada, y una máquina más pesada a la misma anchura casi siempre significa un eje más sustancial que resiste la operación continua.
La temporada alta no crea problemas nuevos. Expone los que estuvieron presentes todo el año y eran tolerables mientras el volumen era bajo. Los acuerdos de suministro que funcionaron once meses fallan en el duodécimo, y el fallo suele ser predecible con mucha antelación. Producir material a demanda elimina la cuestión del suministro por completo, porque la materia prima ya está en el edificio y la producción ocurre en el banco.