تُشحن البلاطات السيراميكية في أكوام. والبلاطات نفسها صلبة، لكن الحواف تتشظى، والوجه المزجّج يُخدش إذا لامسه أي شيء كاشط. والحل المعتاد هو صفائح إسفنجية رقيقة بين كل طبقة، أو فواصل من الكرتون. وكلاهما يعمل. وكلاهما يكلف مالًا، وكلاهما يجب طلبه وتخزينه وتقطيعه بالمقاس.
اتخذ موزّع بلاط في شمال إنجلترا نهجًا مختلفًا. يتعاملون مع بلاطات كبيرة الحجم، بعضها يصل طوله إلى متر، ويشحنون إلى البنّائين وعملاء التجزئة. وكانت غرفة التغليف لديهم تهيمن عليها أكوام من فواصل الإسفنج بمقاسات متنوعة، معظمها بالمقاس الخطأ لطلب معين.
كان لديهم بالفعل جهاز Aircosan P50 في المبنى، اشتُري أصلًا لغرض مختلف. تعمل الآلة بسرعة 18 مترًا في الدقيقة، وتعالج عرض 55 سم، وتستقبل كرتونًا بسماكة تصل إلى 15 مم. وتنتج إما شبكة أو شرائح حسب الإعداد.
جاءت الفكرة من أحد عمّال التغليف لديهم. فبدلًا من استخدام الشبكة، حوّلوا الآلة إلى إخراج الشرائح واستخدموا الشرائح كطبقة فاصلة بين طبقات البلاط. وتُوضع الشرائح في خطوط متوازية عبر وجه البلاطة، ما يوفر فصلًا دون ضخامة الصفيحة الكاملة. وتستقر البلاطات مسطحة، وتُحمى الحواف، ولا يلامس السطح المزجّج الطبقة التي فوقه أبدًا.
كان الموزّع صريحًا بشأن المقايضات. فوضع الشرائح يستغرق وقتًا أطول من صفيحة إسفنجية واحدة. وفي الطلبات الكبيرة، يتراكم ذلك الوقت. لكن تكلفة المادة صفر فعليًا، لأن الكرتون موجود أصلًا في الموقع، وكانت مساحة التخزين المحرّرة كبيرة.
أشاروا أيضًا إلى أن إخراج الشرائح غير مناسب للأكوام الثقيلة جدًا. فتحت وزن كبير، تنضغط الشرائح وقد تلامس حواف البلاط بعضها. ولهذه الطلبات، يبقون الإسفنج في متناول اليد.
تصنّع Aircosan هذه الوحدات في منشأتها الخاصة وتنتج طرازات بعرض يصل إلى 120 سم. وذكر الموزّع أنه عندما احتاجوا مشورة حول إعدادات الشفرات لإخراج الشرائح، أجاب المصنع مباشرة بدلًا من توجيههم عبر موزّع.