취급 단계는 포장 운영에서 가장 눈에 띄지 않는 비용 중 하나입니다. 아무도 그것을 세지 않지만 매일 작은 작업에서 나타납니다. 누군가 선반으로 걸어갑니다. 누군가 봉지를 엽니다. 누군가 재료를 크기에 맞게 자릅니다. 누군가 벤치를 재입고합니다. 각 단계는 몇 초가 걸리고, 각 단계는 일주일에 수백 번 반복됩니다. 골판지 파쇄기는 재료가 사용되는 곳에서 생산함으로써 그 중 여러 단계를 제거하며, 누적 효과는 대부분의 운영이 예상하는 것보다 큽니다.


취급 단계가 실제로 어디에서 발생하는지부터 시작하십시오. 구매한 충전재를 사용하는 운영에는 다섯 가지 일반적인 단계가 있습니다. 첫 번째는 보관 구역으로 걸어가는 것입니다. 두 번째는 올바른 재료를 선택하는 것입니다. 세 번째는 그것을 벤치로 다시 운반하는 것입니다. 네 번째는 사용을 위해 준비하는 것이며, 절단, 풀기 또는 포장 열기를 포함할 수 있습니다. 다섯 번째는 폐기물을 처리하는 것이며, 여기에는 자투리, 빈 봉지 및 사용한 상자가 포함됩니다. 각 단계는 그 자체로 작지만, 각각은 주문당 시간에 추가됩니다.


파쇄기가 단계를 줄이는 첫 번째 방법은 걷기를 제거하는 것입니다. 구매한 충전재를 사용하는 운영에서 포장 작업자는 보관 구역으로 걸어가 재료를 선택하고 다시 운반합니다. 그 왕복은 레이아웃에 따라 1분 이상 걸립니다. 포장 벤치에 파쇄기가 있으면 재료가 제자리에서 생산됩니다. 포장 작업자가 버튼을 누르고, 기계가 재료를 생산하고, 재료는 직접 상자로 들어갑니다. 걷기도, 선택도, 반환 여행도 없습니다.


두 번째 방법은 재료 준비를 제거하는 것입니다. 구매한 충전재는 종종 크기에 맞게 절단해야 합니다. 버블랩은 작은 품목을 위해 절단해야 하는 넓은 롤로 제공됩니다. 종이 패딩은 접어야 하는 시트로 제공됩니다. 에어 쿠션은 봉지에서 꺼내 팽창시켜야 합니다. 파쇄기는 필요한 크기로 재료를 생산하므로 준비 시간이 줄어듭니다.


세 번째 방법은 어떤 재료를 사용할지에 대한 결정을 제거하는 것입니다. 여러 충전재 유형이 있는 운영에서 포장 작업자는 주문에 맞는 것을 결정해야 합니다. 그 결정은 몇 초가 걸리지만 수백 번 반복되며 오류 가능성도 높입니다. 다양한 재료를 생산하는 파쇄기는 그 결정을 제거합니다.


네 번째 방법은 재입고를 줄이는 것입니다. 벤치 공급이 부족할 때 구매한 충전재는 보관 구역에서 재입고해야 합니다. 각 재입고는 여행과 포장을 열고 벤치에서 재료를 정리하는 시간입니다. 파쇄기는 종이 롤에서 지속적으로 재료를 생산하므로 재입고가 덜 자주 발생하고 발생할 때 시간이 덜 걸립니다.


다섯 번째 방법은 폐기물 처리를 줄이는 것입니다. 구매한 충전재는 재료가 절단되고 자투리가 버려질 때 폐기물을 생성합니다. 봉지가 비워지거나 상자가 분해될 때도 폐기물을 생성합니다. 파쇄기는 필요한 수량으로 재료를 생산하여 자투리를 줄이고, 그렇지 않으면 평평하게 하고 보관해야 했을 골판지를 소비합니다.


이것을 작동하게 만드는 첫 번째 것은 커터 샤프트입니다. Aircosan 샤프트는 얇은 블레이드가 아닌 대형 일체형 장치로, 5년 이상의 사용 수명을 위해 설계되었으며 선반 가공, 고주파 처리, 담금질, 흑색 처리 및 여러 다른 단계를 거쳐 처리됩니다. 재료는 일반 45# 강이 아닌 40Cr입니다. 40Cr은 취성이 낮고 충격 저항이 더 강하며, 가공 시간이 45#의 두 배 이상입니다. 동일한 550mm 폭에서 Aircosan 샤프트는 더 얇은 경쟁 장치보다 눈에 띄게 더 크고 두꺼우며 약 30% 더 비싸며, 이는 전체 기계 무게에 나타납니다. 안정적인 샤프트는 일관된 출력을 생산하며, 이것이 재료를 조정 없이 적용하기 쉽게 만드는 것입니다.


두 번째는 기계 선택입니다. 데스크톱 모델은 350mm, 450mm 및 550mm 절단 폭을 10 m/min 및 최대 10mm 두께로 커버하며, 8~10시간 연속 작업에 rated된 ZD 브랜드 기어드 모터를 갖추고 있습니다. 이것들은 포장 벤치 옆에 놓이며, 여기서 취급 감소가 나옵니다. 산업용 모델은 550mm에서 시작하여 900mm 및 1200mm에 도달하며, 절단 두께는 최대 15mm 또는 20mm이고 가변 주파수 제어로 최대 18 m/min의 속도를 냅니다. 여러 포장 스테이션이 있는 더 큰 운영은 종종 하나의 기계에서 여러 스테이션에 공급하기 위해 산업용 모델을 사용하며, 이는 분배 단계를 추가하지만 스테이션당 여러 자재 취급 단계를 제거합니다. 500mm 이상의 샤프트를 생산하는 것은 진정한 기술적 장벽이며, Aircosan은 550mm 데스크톱 샤프트를 안정적으로 생산하고 바닥형 모델에서 1200mm에 도달합니다.


세 번째는 출력 유연성입니다. P50-X는 두 세트의 커터 샤프트를 사용하여 허니컴 메시와 스트립을 동시에 생산합니다. P50-3은 550mm 보드를 한 번에 세 개의 동일한 조각으로 파쇄하며, 절단 폭과 수량을 맞춤 설정할 수 있고 이 기능은 전체 Aircosan 범위에 적용할 수 있습니다. 다양한 제품 유형을 포장하는 운영의 경우 출력 유연성은 교대조 중 재료 교체 횟수를 줄여 주문당 취급 단계를 줄입니다.


네 번째는 과부하 보호입니다. Aircosan 기계는 과부하 보호를 사용합니다: 걸림이 발생하면 기계가 자동으로 전원을 차단하고 정지하여 모터를 보호합니다. 시장의 많은 기계에는 이것이 없으며, 걸림이 샤프트가 멈춘 상태에서 모터를 소손시킬 수 있습니다. 기계가 걸리면 작업자는 멈추고, 걸림을 제거하고, 재시작해야 합니다. 그 순서는 프로세스에 취급 단계를 다시 추가하며, 이것이 신뢰성이 취급 감소에 중요한 이유입니다.


다섯 번째는 패널 맞춤입니다. Aircosan 기계는 간격 없이 tight하게 맞는 측면 판금을 가지고 있어 종이 먼지가 기어에 들어가 비정상적인 소음이나 장기 마모를 일으킬 수 없습니다. 먼지 제어는 청소 단계를 줄이며, 이는 교대조에 걸쳐 누적되는 또 다른 형태의 취급입니다.


여섯 번째는 재료 입력입니다. 대부분의 기계는 단일 벽 및 일부 이중 벽을 포함한 표준 골판지를 처리합니다. 깨끗하고 건조한 골판지가 가장 잘 절단되고 확장됩니다. 가벼운 테이프와 라벨은 괜찮지만 스테이플, 금속 삽입물 및 보강 재료는 제거해야 합니다. 너무 젖었거나 심하게 오염되었거나 라미네이트된 재료는 성능을 해치고 블레이드를 더 빨리 마모시킵니다. 지속적으로 골판지를 생성하는 운영은 준비된 공급을 가지고 있으며, 이것이 입력을 신뢰할 수 있게 만드는 것입니다.


규제 배경은 규정 준수 차원을 추가합니다. 2026년 8월 12일, EU 포장 및 포장 폐기물 규정의 핵심 조항이 완전히 발효되어 거의 30년 동안 사용된 지침을 대체했습니다. 플라스틱 금지가 확산되고 있으며, 여전히 많은 양의 플라스틱 충전재를 사용하는 기업에게 종이 기반 완충재로 전환하는 것은 여부가 아니라 시기의 문제입니다. 골판지 파쇄기의 출력은 생분해성 포장과 분해 가능한 포장재이며, 플라스틱 포장재의 실용적인 대안이고, 상자 재사용과 종이 재활용을 지원합니다.


Aircosan은 자체 부품 가공 공장을 운영하며, 혼합된 외부 소스에서 조립하는 대신 내부에서 부품 품질을 관리합니다. 회사는 1개부터 로고 맞춤화와 10개부터 색상 맞춤화를 지원합니다. 제품은 CE, ROHS 및 UKCA 인증을 보유하고 독점 EU 특허를 보유하고 있습니다. 애프터 서비스는 12시간 이내에 응답하고 고객을 엔지니어와 직접 연결합니다.


취급 단계를 줄이는 비즈니스의 경우 실용적인 접근 방식은 전체 교대조 동안 포장 벤치를 관찰하고 누군가 선반으로 걸어가고, 봉지를 열고, 재료를 자르거나 폐기물을 처리할 때마다 기록하는 것입니다. 그런 다음 벤치에 파쇄기가 있는 워크플로와 비교하십시오. 차이는 취급 단계의 감소이며, 더 빠른 포장 시간과 교대조 전반에 걸쳐 더 적은 피로로 나타납니다.